uv油漆用什么助剂可以降低粘度，用什么助剂

问题描述： uv漆的原料中有不同粘度的单体树脂，尝试改变树脂的比例，如果不能，就改变喷涂温度，温度对uv漆粘度影响很大。温度越高粘度越小。 另外防沉降的话可以考虑加防沉蜡浆，比如德谦229、国内质量最好的美特翔6900-20X等等，不影响光泽的。

回答(1). 一般是润滑剂，可以增加物料流动性。

回答(2). 你是化工厂的？想使坏？ 那建议你用松香水吧。。。或者洗枪水。。脱漆剂。。

回答(3). 1．活性稀释剂 主要作用是溶解UV油漆中的固体组分，调节体系粘度。 UV油漆中的稀释剂不是一般涂料使用的挥发性有机溶剂，而是直接参与固化成膜过程具有反应能力的无挥发性溶剂。活性稀释剂就化学结构而言，一般是分子量不大而分子内含有可聚合官能团的一类单体，成膜后成为漆膜的一部分。 2．低聚物 也有称齐聚物或寡聚物，是UV油漆中的基本骨架， UV油漆在紫外线光子的作用下形成具有立体结构的漆膜，并赋予漆膜的各种特性，例如硬度、柔韧性、附着力、光泽、耐老化等性能。 3．光引发剂 是UV油漆中的关键组成部分，其作用在于传递紫外线光子的能量，迅速引发单体和低聚物的交联聚合，促进体系的液固转换过程。根据引发机理，光引发剂可分为自由基和阳离子两大类型。 4．助剂 推荐您选东莞市永光化工有限公司专业生产UV油漆、弹性橡胶油漆、 UV油漆PU油漆以及机壳塑胶油漆，金属烤漆及各类开油水，溶剂等。 ●坚持与您进行长期的合作是我们自始自终的目标。 ●专业的管理团队和先进的设备是我们成就优质品质的有力保障，您提出任务，我们共同探索解决方案。您的问题既是对我们工作的挑战，也是对我们的激励。 ●我们用心来协助我们注重工作的现用效果，站在您的立场上来看待您的问题。

回答(4). 一、PU，PE，NC，UV的概述 1.PU漆 PU漆是所有聚氨酯涂料的统称，它的成膜方式为自然成膜，无须特殊工艺。 聚氨酯漆为双组分化学结构： 甲组分（固化剂）的异氰酸酯基（-NCO）+乙组分（漆）的羟基（-OH）=聚氨酯 高聚物（漆膜）稀释剂（天那水）：仅仅起调节粘度，便于施工的稀释作用。 组成：主剂+固化剂+稀释剂 2.PE漆 即不饱和聚酯漆，由主剂、促进剂、引发剂三者相互调合进行聚合架桥反应而固化，其溶剂为苯乙烯，成膜时参与反应。与溶剂型木器漆相比，PE漆的优点是具有“100?反应能力”，这意味着液态组成物能在引发剂的作用下，没有副产物释放出来而能全部转变为固态聚合物。而溶剂漆却需要大量溶剂挥发后，才能形成漆膜，这样的漆膜并不象树脂固化成型那样坚硬，且溶剂的挥发造成了一定的环境污染，和给施工人员也带来了健康的损害。 3.NC油漆 一般是指硝基漆，主剂和稀释剂按一定的比例调好就可以施工。硝基漆是目前比较常见的木器及装修用涂料。优点是装饰作用较好，施工简便，干燥迅速，对涂装环境的要求不高，具有较好的硬度和亮度，不易出现漆膜弊病，修补容易。缺点是固含量较低，需要较多的施工道数才能达到较好的效果；耐久性不太好，尤其是内用硝基漆，其保光保色性不好，使用时间稍长就容易出现诸如失光、开裂、变色等弊病；漆膜保护作用不好，不耐有机溶剂、不耐热、不耐腐蚀。 4.UV漆 是Ultraviolet Curing Paint 的英文缩写，即紫外线光固化油漆，也称光引发涂料，光固化涂料。与PU、PE、NC等油漆以成膜物质命名方式不同，UV漆是以油漆的固化方式命名的。它是通过机器设备自动辊涂、淋涂到家具板面上，在紫外线光（波长为320-390nm）的炤射下促使引发剂分解，产生自由基，引发树酯反应，瞬间固化成膜。 UV漆另一解释紫外线光固化涂料（ultraviolet curing coating）简称UV漆，与PU、PE、NC漆以成膜物质命名方式不同，UV漆是以油漆的固化方式命名的，它是一种在紫外线（ultraviolet，简称UV）的照射下能够在几秒钟内迅速固化成膜的涂料。 UV油漆有别于普通家具企业常用的PU漆、PE漆及NC漆，是真正绿色环保的油漆，不含任何挥发物质，使用UV油漆生产的产品绿色、健康、环保。 (1)制作过程中，将板材中的有害物质分解，并通过紫外线光固化机烘乾处理，产品更健康环保。 (2) UV漆膜是立体状结搆，硬度大，耐磨性好，透明度好，产品耐刮碰、耐摩擦，经得起时间的考验。 (3) 机械化设备克服了人工操作中的人为因素，使产品色差较小，质量稳定。 UV漆是应用比较广泛的家具漆，主要特点有：经过强紫外线光固化处理，色泽稳定，历久常新，有效解决门板褪色及色差问题；门板镜面纯平效果较好，并且漆膜饱满无桔皮；是世界上比较环保健康的烤漆门板之一；门板硬度是其他烤漆门板的2倍，耐刮划，耐痠碱，不易变形。 二、PE，UV的优缺点 (一)UV漆优点： 1、活化期长 2、耐黄变性优良 3、硬度好，透明度高 4、固含量极高 5、为目前最为环保的油漆品种之一 6、效率高，涂装成本低（正常是常规涂装成本的一半，是常规涂装效率的数十倍）。 UV漆缺点： 1、要求UV涂装生产线各类设备投入大。 2、要有足够量的货源，才能满足其生产所需。连续化的生产才能体现其效率及成本的控制。 3、辊涂面漆表现出来的效果略差於PU面漆产品。 4、辊涂产品要求被涂件为平面。 5、客源少时，机器同样需要运行，造成机器及原料的浪费。 常见的UV漆工艺： 1、UV底，UV面 2、UV底，PU面（应用最广泛） (二)PE漆的优点 (1)PE漆为自由基引发聚合,其溶剂为苯乙烯,成膜时参与反应,其固含量可按近100??是其他涂料所不具备的特点,可一次成型较厚漆膜,封孔性好,丰满度高.而目前国内最好的PU漆固体含量只有50?右,也就是说PU漆中占一半以上的溶剂在固化时挥发掉,这给环境造成了较大污染. (2)PE漆的综合性能高,在耐磨,耐热,耐腐蚀,高光泽等方面与PU漆相当,在硬度,丰满度,透明度,填充性等方面优于其他涂料 PE漆的缺点 (1)PE漆为厌氧型涂料,在接触空气时,表面不能完全固化而发粘.传统的解决办法是加入石蜡,作为封闭剂以隔绝氧气.石蜡为烷烃类,熔点约54的石蜡在树脂中有较为合适的溶解度.溶解度低,则树脂中有蜡析出;溶解度高,则固化时蜡不易浮出.含蜡的PE漆缺点之一是制品的表面有蜡纹,要获得高光泽的表面,固化后必须打磨,抛光,浪费大量的人力和物力,也不便用于复杂造型家具;另一缺点是蜡液在树脂固化时扩散到涂层表面的同时,也会扩散到基材表面,影响漆膜的附着力.石蜡对树脂涂层的施工也有要求,涂层不能太薄,否则蜡液不易浮出.而且蜡液浮出的均匀性难以控制. (2)PE漆为多组分涂料,一般包含树脂,促进剂,固化剂3种,有的还需另加蜡液,消泡剂,色浆等.其固化受环境温度,湿度,板材的影响很大,再加上批次同的差异,给涂料的调配带来很多困难,促进剂,固化剂的用量掌握不好,将直接影响涂层的性能. (3)PE漆的成膜机理为自由基引发聚合,一旦其组分混合以后,即开始产生自由基并诱发聚合,使用期一般在20min之内,给施工带来很多不便.对于同样的涂饰工艺(如喷涂,淋涂)来说,使用PE漆的设备或工序远较使用PU漆等涂料的复杂,设备成本高.

回答(5). 改善涂料黏度最简单的方法是降低配方中颜料的含量，但颜料含量的降低会影响涂层的 遮盖力，因此不得不增加涂层厚度以保证遮盖力，然而厚涂层削弱了颜料的色彩表现力。 使用较大粒径的颜料同样可降低涂料的黏度，但同样会对涂层的透明度和色调带来负面 影响。涂层会趋向于不透明，颜料会随角异色效应使得鲜明性（从正视角到较大斜角观察时 涂层产生的颜色和亮度的变化）降低。 降低涂料配方中颜填料和黏结料体积分子也可以得到降低黏度的效果，但降低该指标会 对整个系统的各项重要性能指标造成非常复杂的影响。 可行的方法是尝试使用不会引起溶胀的聚合物和溶剂，尝试使用经过表面处理，能与各 类助剂有更好的静电化学相互协同作用特性的颜料。 最常用的方法是添加合适的分散润湿剂以改变颜料表面的带电层特性以达到降黏的目的。

回答(6). 这是我搜到的，希望有点帮助1、流挂：流挂现象是在喷涂后烘烤均化阶段最容易出现的一类弊病，在垂直涂装中最易流挂，它的形状像小水珠一样沿着边角垂直流淌，形成的表面缺陷。 @原因分析： 原漆的粘度太低、工件离喷枪距离太近涂膜过厚，线速度太慢是造成流挂的主要原因。 @解决方法： 提高涂装粘度、增加固含量，提高溶剂挥发速度：调整喷枪距离和出油量、调整线速度、降低涂装膜厚和烘烤温度。 2、针孔：面漆上的气泡形如麻点、中间有小孔、象针扎一样密密麻麻的凹于涂层表面。 @原因分析： 面漆喷得太厚(特别是施工粘度偏高，更易造成面漆喷得太厚)，气温急剧下降，助剂、或溶剂配比不合理是造成针孔的主要原因)。 @解决方法：增加开油比例以降低粘度，降低涂装膜厚、调整溶剂挥发速率,提高红外流平温度或者给UV漆加热，放慢UV流水线速度都可以解决针孔问题。 3、雾光：高光UV面漆固化后有一层像雾一样的表面缺陷，这种问题在单液黑底上最容易出现。 @原因分析： A、溶剂挥发太快、温度和湿度偏高是造成雾光的主要原因，溶剂挥发太快使UV表面吸水、油水不混容。 如果UV漆溶解力太强或底漆耐溶剂性偏差，底漆未干透，也易使UV漆咬底漆，也容易造成失光。 @ 解决方法： A、调整溶剂挥发速率。 B、调整UV漆和底漆，将底漆烘干且适当降低涂膜厚度，使底漆在短时间烘烤时相对会干得透一点。 4、鱼眼：鱼眼又称凹陷，它一般呈现出圆形凹痕、边缘凸起、看上去就像鱼的眼睛。 @原因分析 工件表面和环境不干净，压缩空气不干净所造成。 @ 解决方法 重新清洁待涂装的工件和环境、检查压缩空气过滤系统是否正常。 塑胶UV涂料常见问题 1、附着力不佳 机理：单液型底漆与UV面漆之间不存在化学交联，基本上底漆、面漆之间的分子间作用力（包括分子间范德华力和氢键作用力），以及底漆和面漆之间的相互溶解，渗透所带来的物理锚合作用，因此要求底漆和面漆之间的配套。底漆太硬面漆难以咬入，UV面漆溶解力太弱，不能形成良好的层间结合，底漆太软容易咬底、发花、发雾，同样面漆太厚，自由基聚合时体积收缩太大对附着力也有影响。 @影响附着力的可能原因： 1、底漆硬度高：涂装后放置时间太长，干得太透；铝粉漆的铝粉含量偏高都是影响层间附着力的重要因素。 2、UV面漆原因： 树脂和单体自身的粘附性不高；或设计时官能度偏高造成自由基聚合反应时体积收缩太大（特别是涂膜太厚时体积收缩影响附着力的现象更明显）；或UV固化不彻底，没有形成足够长的分子链。溶剂偏弱或挥发太快、导致对底漆及塑料底材的二次溶解力不够。表面张力太高，不能对底漆充分润湿和流平，设计不合理。 @解决方案： 1、调整底漆的硬度，提高底漆烘烤温度延长烘烤时间。铝粉含量要控制在合理的范围，使用和UV配套的底漆系统。 2、控制好UV涂膜的体积收缩，调整溶剂的溶解力和挥发速率，调整膜厚、引发剂用量和灯功率，重新选择原材料和调整。 2、硬度的影响因素与解决方案 硬度的定义：涂层的硬度一般是指涂膜表层的铅笔测试硬度，其测试结果主要取决于涂层自身的硬度，同时也与涂膜的韧性和表面滑爽有关。 @ 影响硬度的可能原因： 底漆硬度和涂膜厚度； 所选用主体UV树脂的结构和官能度，单体官能度越高硬度越高体积收缩越大，厚涂时附着力易差； 的最终UV固化转化率要求UV固化时能量不小于800mj/cm2； 涂层中丙稀酸双键的交联密度； UV线红外流平温度和时间、UV曝光能量以及干膜厚度。 @可行的解决方案： 调整底漆硬度； 调整面漆增加交联密度，但不能太高，以硬度大于H为好； 增加涂膜厚度,控制在30-40um； 增加曝光强度，但不宜太高，否则官能团太多，交联点太多，体积收缩太大，厚涂时附着力会变差； 调整红外流平温度和时间，使UV漆中溶剂在红外流平时要充分释放后再进行紫外光固化，但红外流平温度过高或时间太长也会造成UV漆咬底漆而降低整个涂层硬度。 3、针孔和麻点形成的原因与解决方案 @外界因素： 环境中灰尘太多； 物件表面没有处理干净 (灰尘、油污、静电等)； 底漆涂装工艺缺陷、细度不够或反粗。 涂装因素： 体系中过滤不干净或搭配不合理，体积收缩太大，涂膜的润湿铺展性不佳，易形成局部团聚，导致麻点产生； 稀释剂的溶解力不够，溶剂挥发后期有不相容物析出； 喷涂粘度过高，一次涂膜太厚引起的针孔，或者是助剂使用不当，底面的微小气泡上升而没有破裂。 @ 可行的解决方案： 提高喷涂车间的无尘级别； 对素材除油除蜡,用静电枪除尘； 保证底漆的细度，色漆控制在15微米以下，银粉漆控制在30微米以下，平衡底漆的膜厚、平整性和遮盖力； 调整的相容性、固化速率和体积收缩，引入大分子量的体积收缩小伸展性较好的树脂； 控制稀释剂的溶解力和挥发梯度，做到溶解力、挥发速率和咬底性的三方平衡； 调整助剂的合理搭配，做到润湿、流平、消泡性能三者平衡。 4、涂膜泛白 原因与分析 @ 可能原因： 1、光固化涂装环境湿度太高，曝光时表面凝结有水份； 2、底漆线温度太高，底漆线稀释剂挥发太快，挥发时水份落在底漆表面而泛白。 @ 解决方案： 1、涂装环境的湿度尽量控制在不高于80?应在40?0?温度20℃-30 ℃ ； 2、降低溶剂的挥发速度，降低涂膜厚度。 5、手印的形成原因与分析 手印来源于人体的汗液和小分子迁移的结合，主要有以下几种： 1、UV涂料固化过程中残留的小分子丙烯酸酯单体； 2、引发剂分解后产生的小分子； 3、有机硅助剂迁移到表面的作用； 4、总体来说人体汗液没法解决，只能从上去想办法； 单体的选择很重要，尤其是单官能团单体；注意涂层曝光的固化程度和转化率； 引发剂的搭配用量合理 选择表面张力低和耐污性好的助剂。 @缩孔的形成原因与分析 1、被涂物表面有油污或表面有蜡和灰尘，涂装时局部表面张力过低容易产生缩孔； 2、涂装时空压机有油或水混进了油漆中，引起缩孔； 3、涂料的表面张力过高，被涂物的表面能过低在涂装时也容易引起缩孔； 4、被涂物表面被有机硅污染或是涂料中使用了过量的短波有机硅油也容易引起缩孔。 @解决方案： 检查空压机中的油水是否长时间未放； 检查油水过滤系统是否运转正常，最好加装空气干燥过滤器； 涂装前用白电油或IPA清洁被涂物的表面，除去表面油质，蜡和其它污渍； 涂料的表面张力要尽量调整到和被涂物的表面能接近，涂装湿润不好可以用溶剂调整，涂装以后产生缩孔可以用低表面张力的助剂调整； 表面被有机硅污染过的物件要特别做好清洁，涂料中使用的助剂要仔细筛选和评估。 6、不耐水煮的 @原因分析 1、涂层偏薄或涂层固化不彻底； 2、中选用的主体树脂或单体含有亲水性基团； 3、涂层的交联密度偏低 4、固化后残留有小分子； 5、底面配套的密着性差。 @解决方案： 1、选择疏水性较好的单体和树脂； 2、涂层的固化程度和膜厚要控制适当； 3、交联密度和转化率越高越好； 4、控制好固化速率，减少小分子的残留； 5、调整好底面配套的密着性，达到素材和涂层的应力平衡。 7、流平不良 @ 原因分析稀释剂溶解力不够或挥发速率过快； 开油比例偏低，涂装粘度偏高导致流平不佳； 涂料分子量高或涂装固含量偏低 中使用了短波助剂； 树脂相容性不良。 @ 解决方案 调整溶解力或挥发速率； 控制好开油比例和涂装粘度； 的分子量和涂装固含要控制的合理； 短波助剂少用或不用； 选择相容性好的树脂搭配组合 8、开裂 @原因分析 配套底漆干燥时间不够； 面漆稀释剂太强或挥发太慢 曝光能量太高固化收缩率太大； 交联密度高或转化率太低； 涂膜太厚或曝光过程的温度偏高。 @解决方案： 底漆喷涂后要有足够的温度和干燥时间； 面漆稀释剂不能太强和挥发太慢； 控制好曝光能量，添加低官能团树脂及单体调整体积收缩； 降低交联密度提高转化率； 控制涂膜厚度和曝光过程的温度。 9、起皱 @罩光后漆膜出现起皱现象主要原因 1、底漆烘烤时间过短，漆膜喷的过厚； 2、底漆干燥速度太慢； 3、光固化溶解力太强。 @解决方案： 1、提高烘烤温度或者延长烘烤时间，控制漆膜； 2、提高底漆干燥速度； 3、降低光固化溶解力。

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